“车到山前必有路，有路必有丰田车”，这句自上世纪80年代就开始流行的广告语想必不少小伙伴都听过，但一辆丰田汽车究竟是怎么生产出来的？丰田车的高品质又如何锻造而成？上述问题可能多数人就不太清楚了。
2021年12月3日上午，满怀兴奋与好奇，笔者有幸与来自全国的媒体同行一道赶赴位于珠江之滨的广汽丰田南沙工厂，应邀参加在此举行的“一日工匠”品质开放日活动。
北方早已天寒地冻，羊城却仍是一片暖意融融，到处洋溢着花红叶绿的盎然生机。进入广汽丰田厂区放眼四望，但见办公楼前绿树成荫，厂房周围草坪齐整，四通八达的道路如棋盘格一般整洁有序，除了一些电动货车在近乎无声地运输物料，偌大的汽车城显得颇为安静，空气中甚至飘来阵阵丹桂花香，广汽丰田的企业管理水平之高、环保意识之强、降噪技术之先进由此可窥一斑。
活动第一项安排是听取厂方的品质讲座。恰如其名，这堂特殊的专业课确实“超有品”。特别是广汽丰田首席培训导师沈志伟，以充满激情而又诙谐生动的语言，向来访媒体深入浅出地介绍了TNGA双擎混动“硬核黑科技”的领先优势。
原来，TNGA是Toyota New Global Architecture（丰田新全球架构）的首字母缩写。作为一个囊括研发、设计、生产、采购等在内的全产业链价值创新体系，TNGA是丰田开创的全新造车理念与方法论，拥有与生俱来的4大“基因”——炫酷、驾趣、安全、智能。
或许有人会说，TNGA不就是通用化、模块化架构吗？在交流中，笔者得知TNGA不仅体现为各车型核心优势零部件的通用化，更重要的是借助该体系，遍布世界各地的丰田工厂可以共享信息、同步修正，从而实现全球所有出厂车辆都能“品质如一”。
为确保全流程高品质，TNGA在每款新车设计之初，会让设计开发、生产技术、制造管理3大环节人员深入沟通，充分汲取和采纳各方意见。量产阶段，TNGA同样重视主客观因素协同发挥作用，一方面持续优化良品条件，另一方面强调贯彻“自工序完结”，以全员匠心行动夯实品质基石。
据悉，TNGA推广应用至今，每年来自各环节、各层级的品质提案有1.2万件，采纳率达99%。在广汽丰田，TNGA带来的优异品控效果更是令人惊讶——生产线一次合格率99%，领先行业平均水平约10个百分点。整车全检不良率、供应商零部件不良率则分别控制在0.01（整车外观瑕疵、脏污检查每100台仅1件不良）和0.29PPM（100万个部品中只有0.29件不良）。
对于品质、规则的不懈追求和严格自律，已经渗入到广汽丰田的血液里，并体现在日常点滴细节中。例如，厂方为媒体参观团安排的大巴经改装后具备了“安全带报警”功能，车辆启动后只要有一名乘客未系好安全带，提示音就会响个不停。又如，乘车在厂区行进时，笔者看到2名员工宁可绕远走到指定位置的人行横道，也不图省事随意穿越仅几米宽、并无车辆通过的空闲道路。
听完讲座，在工作人员带领下，我们呈“一字队形”鱼贯而入进到占地面积达数十万平方米的第二生产线内部。刹那间，一股热火朝天而又令人震撼的现代制造业气息扑面袭来——从300多台川崎机器人的精准打点、焊花四溅，到身躯庞大的小松机床以万钧之力冲压车辆部件，再到SPS子母台车往来穿梭于拣货区与各总装工位之间，广汽丰田将自身对高效、智能与匠心的不懈努力和追求展现得淋漓尽致。
冲压、焊装、涂装、总装、检查5个制造环节一路走来，笔者发现所经之处，每道工序、每个车间都会在墙上或黑板报用文字、图表等方式，将相关的工艺要求、操作流程和质检标准详尽明确地公示，以便员工随时学习对照、自查自纠。车间内还辟有“品质角”，每一位新员工上岗前都要在此学习先进经验，牢固树立“品质优先”意识。
正如广汽丰田质量管理部黄宗浩科长所讲，“品质是在工序中制造出来的，而不是依靠检查来实现。”在生产线每个工位上方，都设置了黄红两色拉绳及醒目的监控显示屏，这就是将品质问题可视化的安东系统。
每当生产线员工遇到无法解决的异常情况，马上拉动安东拉绳，显示屏就会及时反馈问题点及工位，线上班组长立即进行处理。如果车辆在到达下一工位前问题仍未解决，生产线将自动停止。也就是说，任何一位生产线员工都有让生产线停下来的权利，确保品质问题“当时、当地”得到解决。
在最后参观的自主品保监查（SQA）车间，广汽丰田特意摆放了一台白色威兰达SUV问题车，供来访者体验一番“大家来找茬”的别样乐趣。在戴着缀有SQA标识黑帽子的监查员指导下，我们笨手笨脚地尝试手眼并用，仔细寻找隐藏在装配和漆面中的微小瑕疵，可惜忙活半天却收获寥寥，甚至监查员指出问题点后我们瞅了半天也没发现毛病。
可也难怪，“菜鸟”如何跟行家相提并论。据陪同参观的厂方人员介绍，别看SQA监查员只有区区几名，却个个都是企业的“宝贝”。在广汽丰田，一名合格的监查员须经历5至6年严苛的培养、训练和总部资格认证方可“出师”。
实际工作中，SQA监查员的职责范围和权限很大，他们每天从4条生产线抽检不同型号的4台新车，以“鸡蛋里挑骨头”的严苛标准对每辆车进行长达2小时、评价科目超1500项的极致检查。一旦发现问题，从相关车间、工序到零部件供应商，都可能被追溯责任并限令尽快改正。
或许有人会说，TNGA不就是通用化、模块化架构吗？在交流中，笔者得知TNGA不仅体现为各车型核心优势零部件的通用化，更重要的是借助该体系，遍布世界各地的丰田工厂可以共享信息、同步修正，从而实现全球所有出厂车辆都能“品质如一”。
为确保全流程高品质，TNGA在每款新车设计之初，会让设计开发、生产技术、制造管理3大环节人员深入沟通，充分汲取和采纳各方意见。量产阶段，TNGA同样重视主客观因素协同发挥作用，一方面持续优化良品条件，另一方面强调贯彻“自工序完结”，以全员匠心行动夯实品质基石。
据悉，TNGA推广应用至今，每年来自各环节、各层级的品质提案有1.2万件，采纳率达99%。在广汽丰田，TNGA带来的优异品控效果更是令人惊讶——生产线一次合格率99%，领先行业平均水平约10个百分点。整车全检不良率、供应商零部件不良率则分别控制在0.01（整车外观瑕疵、脏污检查每100台仅1件不良）和0.29PPM（100万个部品中只有0.29件不良）。
对于品质、规则的不懈追求和严格自律，已经渗入到广汽丰田的血液里，并体现在日常点滴细节中。例如，厂方为媒体参观团安排的大巴经改装后具备了“安全带报警”功能，车辆启动后只要有一名乘客未系好安全带，提示音就会响个不停。又如，乘车在厂区行进时，笔者看到2名员工宁可绕远走到指定位置的人行横道，也不图省事随意穿越仅几米宽、并无车辆通过的空闲道路。
听完讲座，在工作人员带领下，我们呈“一字队形”鱼贯而入进到占地面积达数十万平方米的第二生产线内部。刹那间，一股热火朝天而又令人震撼的现代制造业气息扑面袭来——从300多台川崎机器人的精准打点、焊花四溅，到身躯庞大的小松机床以万钧之力冲压车辆部件，再到SPS子母台车往来穿梭于拣货区与各总装工位之间，广汽丰田将自身对高效、智能与匠心的不懈努力和追求展现得淋漓尽致。
冲压、焊装、涂装、总装、检查5个制造环节一路走来，笔者发现所经之处，每道工序、每个车间都会在墙上或黑板报用文字、图表等方式，将相关的工艺要求、操作流程和质检标准详尽明确地公示，以便员工随时学习对照、自查自纠。车间内还辟有“品质角”，每一位新员工上岗前都要在此学习先进经验，牢固树立“品质优先”意识。
正如广汽丰田质量管理部黄宗浩科长所讲，“品质是在工序中制造出来的，而不是依靠检查来实现。”在生产线每个工位上方，都设置了黄红两色拉绳及醒目的监控显示屏，这就是将品质问题可视化的安东系统。
每当生产线员工遇到无法解决的异常情况，马上拉动安东拉绳，显示屏就会及时反馈问题点及工位，线上班组长立即进行处理。如果车辆在到达下一工位前问题仍未解决，生产线将自动停止。也就是说，任何一位生产线员工都有让生产线停下来的权利，确保品质问题“当时、当地”得到解决。
在最后参观的自主品保监查（SQA）车间，广汽丰田特意摆放了一台白色威兰达SUV问题车，供来访者体验一番“大家来找茬”的别样乐趣。在戴着缀有SQA标识黑帽子的监查员指导下，我们笨手笨脚地尝试手眼并用，仔细寻找隐藏在装配和漆面中的微小瑕疵，可惜忙活半天却收获寥寥，甚至监查员指出问题点后我们瞅了半天也没发现毛病。
可也难怪，“菜鸟”如何跟行家相提并论。据陪同参观的厂方人员介绍，别看SQA监查员只有区区几名，却个个都是企业的“宝贝”。在广汽丰田，一名合格的监查员须经历5至6年严苛的培养、训练和总部资格认证方可“出师”。
实际工作中，SQA监查员的职责范围和权限很大，他们每天从4条生产线抽检不同型号的4台新车，以“鸡蛋里挑骨头”的严苛标准对每辆车进行长达2小时、评价科目超1500项的极致检查。一旦发现问题，从相关车间、工序到零部件供应商，都可能被追溯责任并限令尽快改正。
比如，大多数汽车真皮座椅落座时会发出摩擦声，连日本工厂都不认为这是缺陷，但广汽丰田的监查员站在中国消费者立场上考虑，将该情形判定为缺陷，要求供应商选择更加柔软的座椅材质以提高用户体验。对于品质改善如此精益求精，恐怕许多豪华车品牌都未必能做到。
以秒为单位优化流程，以微米为单位精进技能。正是依靠这样一丝不苟的工匠精神，2018年3月，广汽丰田2条生产线同时获得丰田全球品质监察体系中的“零缺陷率”评价。而从2015至2017年，广汽丰田连续3年全部生产线获“零缺陷率”最高评价，创下丰田海外工厂纪录。
如今，广汽丰田正阔步迈向年产80万台的新高峰。“没有最好，只有更好”——这既是前者对600万车主的庄严承诺，也传递出企业永续发展、不断壮大，在“匠艺铸良品，匠心淬优质”的道路上行稳致远的自信与底气。
